Seguro que ya conoces los sistemas clásicos de suministro de energía. Cada cable dispone de un conector en cada extremo y los tubos hidráulicos y neumáticos tienen racores a ambos lados.
Si centramos la atención en los cables eléctricos: cada cable debe conectarse a un sistema con un único conector enchufable para garantizar un funcionamiento fiable.
Si, en lugar de conectores, los cables llevan elementos como terminales de anilla o punteras, estos extremos deben conectarse directamente. Esto se consigue con equipos de conexión como bloques de terminales o uniones atornilladas. Durante la instalación del sistema, se conectan y desconectan con frecuencia interfaces individuales. A medida que avanza la instalación, el sistema se amplía continuamente con componentes individuales. Las interfaces de la máquina suelen ser de difícil acceso. Esto dificulta la conexión y desconexión.
Suministro de energía en la fabricación de máquinas
Cuando se ensambla una máquina por primera vez en producción, el sistema se somete a una prueba de funcionamiento. Una vez se comprueba que todo funciona perfectamente, la máquina se desmonta en conjuntos individuales y se envía al cliente final. Esto significa que todos los puntos de conexión deben abrirse de nuevo y conectarse antes de la puesta en marcha en las instalaciones del cliente final.
Las conexiones que se conectan directamente a través de bornes de conexión se desconectan, etiquetan y embalan meticulosamente para su transporte. Desgraciadamente, es posible que los extremos de los cables no estén etiquetados, que no se haya hecho con el suficiente detalle, o que el etiquetado sea ilegible. Lo que también puede ocurrir a menudo es que las etiquetas se despeguen en el tránsito de los conjuntos.
Durante la puesta en marcha en las instalaciones del cliente final, cuando se instala y configura el sistema, los extremos de los cables sin etiquetar son fuente de un gran potencial de errores. Aunque son los eléctricos quienes se encargan de conectar los hilos de los cables en la caja de distribución, pueden tener que llegar a conectar varios cientos de hilos de forma individual. Esto requiere la documentación adecuada, experiencia, concentración y, sobre todo, tiempo. El tiempo es algo que escasea durante la puesta en marcha de una máquina.
¿Muchas funcionalidades requieren de muchas interfaces?
Cuanto más complejo es el sistema, más amplias son las funciones de la máquina y más trabajo y mayores costes se le atribuyen a la cadena portacables. Por este motivo, los sistemas complejos suelen requerir muchos puntos de conexión que deben fabricarse y codificarse en función de la polarización. La codificación adicional de los conectores en forma de pernos, pasadores guía o muescas proporciona protección de hardware a los conectores del mismo diseño, evitando que se confundan y se conecten incorrectamente al imposibilitar la conexión entre ellos.
Si consideramos la unidad de suministro de energía, completamente configurada y equipada con cables como un conjunto, el objetivo es diseñarlo para que esté listo para conectar y usar (plug&play), con el fin de simplificar enormemente su manejo.
Muchas funcionalidades, UNA única interfaz
En igus hemos trabajado para conseguir una readychain completa lista para conectar y funcionar en una máquina de acuerdo con el concepto único de interfaz Module Connect. La solución ideal es el adaptador Module Connect.
Se utiliza un adaptador para conectar el Module Connect directamente a la cadena portacables, lo que proporciona a todo el sistema readychain una interfaz amplia y definida. Esto facilita la manipulación del conjunto incluso durante la fase de instalación. El sistema de suministro de energía aprovechada se entrega “just in time” y se instala en el lugar donde se ha configurado el sistema.
La interfaz está diseñada para ser polarizada y puede enchufarse sin problemas incluso en condiciones ambientales adversas, como poca luz o un espacio de instalación reducido. El adaptador une directamente la interfaz y la cadena portacables. En función del uso y de los parámetros del sistema, no es necesario tomar otras medidas de fijación. La principal ventaja es el ahorro de tiempo.
Cuando llega el momento de realizar el mantenimiento, el conjunto puede desenchufarse y desconectarse del sistema y sustituirse por un nuevo conjunto en unos sencillos pasos. De este modo se minimizan los tiempos de parada no planificada. La interfaz, claramente estructurada, permite a cualquier miembro del personal de mantenimiento conectarla correctamente sin necesidad de haberse familiarizado previamente con el sistema o la documentación del mismo.
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