Autor: Antonio Reyes
En los primeros cursos de ingeniería se explica la necesidad de identificar y definir bien un problema. Pongamos un ejemplo ilustrativo:
Del cuadro atornillado a la pared de la máquina, un día salta un tornillo de una de las cuatro esquinas. El operario o responsable correspondiente ajusta el tornillo caído y todo sigue funcionando, aparentemente bien.
A la semana siguiente, del mismo cuadro, salta un nuevo tornillo. En esta ocasión, de una esquina diferente al que antes se atornilló. Nuevamente se procede a atornillar la pieza caída.
Así se procede durante exactamente 4 semanas, en las que secuencialmente han ido saltando los tornillos de cada una de las cuatro esquinas. Hasta que en la quinta semana el cuadro rompe de manera brusca por el centro. Una rotura enorme en forma de grieta lo deja inutilizado y la máquina sufre una parada inesperada y costosa en tiempo y dinero.
Es el clásico ejemplo de qué puede ocurrir al no identificar un problema: el “salto” del tornillo nos anticipaba un problema mayor, pero nadie lo identificó como tal hasta que ocurrió la avería grave.
En nuestro día a día profesional es muy habitual la cronificación de un problema por no identificarlo. Posiblemente se debe a que nuestro aprendizaje es acumulativo y a menudo predomina el: “porque siempre se ha hecho así”.
Lógicamente no son problemas de máxima gravedad, pues de serlo provocarían la no supervivencia de la empresa. Pero sí son “problemas” o formas de hacer que consumen recursos materiales, tiempo y, en consecuencia, impactan en menos beneficio para el negocio.
Lubricación diaria de máquinas industriales
A lo largo de los años, hemos encontrado prácticas comunes no identificadas como problemas. Por ejemplo: la necesidad de lubricar diariamente una máquina al inicio del turno.
Posiblemente nadie se plantee que engrasar las partes críticas de la máquina en cada inicio de turno sea un “problema”. No, no es un problema, porque siempre se ha hecho así. Pero tal vez sí sea un coste innecesario en tiempo y en lubricantes cuya solución pasa por cambiar los cojinetes de metal por otros en plástico técnico de igus.
Y si una solución, además del ahorro de lubricantes, nos aumenta notablemente la vida útil sin multiplicar la inversión y añade otras ventajas, es más difícil de rechazar.
CASO DE ÉXITO: Fubrón, S.L.
Es el caso de la solución propuesta por nuestro cliente Fubrón, al utilizar unos casquillos de material iglidur Q2 en una cadena transportadora de residuos.
Los casquillos se montan en cada eslabón de una cadena alimentadora de sistemas de discriminación de residuos orgánicos.
Cada eslabón de acero pesa unos 50kg, la cadena completa consta de 184 placas (eslabones), para un peso propio total de 9.200 kg.
La cadena mueve a su vez cargas de unos 1.000 kg sobre ella, realizando un transporte inclinado ascendente hasta estaciones de discriminación de residuos orgánicos. Tras la discriminación, queda separado en residuo para incineración o materia orgánica para compostaje.
Y a pesar de las reticencias iniciales por semejantes valores de carga resueltos con un casquillo plástico, tanto los cálculos iniciales al inicio (con nuestros calculadores online), como la experiencia posterior de años de funcionando sin roturas, demuestran que la carga no es ni ha sido un problema para los cojinetes de plástico técnico iglidur® Q2.
Las ventajas principales destacadas por José Antonio Alcalde, gerente de Fubrón, son las siguientes:
- Reducción muy notable de las necesidades de lubricación.
- Eliminación significativa de ruido.
- Incremento de vida útil de más de un 300%
El diseño original de la cadena (sin casquillos y con lubricación diaria) muestra una vida útil de aproximadamente 1 año, momento a partir del cual es necesaria la sustitución de elementos.
Con la solución propuesta por Fubron, en la que se utilizan concretamente casquillos igus® iglidur® Q2SM-3034-30, la vida útil supera los 3 años, sin necesidad de lubricación continua, con un funcionamiento silencioso y, además, eliminando averías por los habituales gripajes al arranque de la jornada.
En las imágenes podemos ver el casquillo después de 3 años de funcionamiento, sin apenas desgaste y sin verse afectado por la corrosión.
Cojinete tras 3 años de uso 
Eslabón de la cadena 
Cadena de Fubrón